Clean Your Chainsaw

　竹の処理は少しずつだけど進んで居る。下の方の竹を処理して行ってようやく椎の木が見えるようになった。
　あとはこの写真の右の方、納屋の裏の竹を処理して行く必要が有る。ここは数年前に切った竹が倒れかかって居るのがあり、その隙間から新しい竹が生えて来て居て手強い場所。





　そんな作業をしていたらチェンソーの調子が可笑しくなってきた。こまめに切ったり止めたりを繰り返すので電動チェンソーを使って居るけど、廻りが悪い。かなり高負荷の作業をしていたからモータが死んだかな？と思って中を開けた。


　竹の屑がびっしりと詰まって居たので掃除したけど変化は無い。やっぱりモータかな？と思ってさらにカバーを剥いだらブレーキ部分も竹屑だらけだった。
　ここはデッドセンタと取っ手の慣性で動作するブレーキだけど、そのデッドセンタ廻りに詰まった竹屑が悪さをして居た様だ。
　全部を綺麗に掃除して組み直したらビュンビュン回る様になった。明らかに以前よりも回転数が早い。数回に1回くらいはここまで開けて掃除しないといけないな。

　今回の様な用途には小型の電動チェンソーがピッタリ。エンジン式だと断続的に切る為にアイドリングで放置するか毎回始動する必要が有る。電動だとそれが無いのは凄くストレスフリーで素晴らしい。
　ただ、全部を電動に置き換えるのは時期尚早な気がする。我が家には45ccと23ccのエンジン式があるけど、今の所それらを処分する事は出来ない。電池2個のタイプを買えば23ccが要らなくなるかも知れないけど、その為だけに買うのは勿体ないので調子が悪くなったら考えようと思って居る。

Chainsaw with long handle

　そろそろ納屋の屋根に倒れかかっている竹に取りかかるので、以前に買っていた柄の長い高枝切りチェンソー？を引っ張り出して来た。
　オリジナルの専用電池をマキタタイプが使える様に自分で改造したヤツ。電動工具の世界に標準と言えるような構造を確立したのはマキタの功績だと思う。
　いつもの様にアリエクスプレスで買ったマキタ用の電池受けを接着剤でべっとりと貼り付けただけのいい加減な改造。




　電池は付いて居たけど水没して居たみたいで回路も電池も死んで居た。
　動作しないし充電器も無いジャンク品だったので1,000円でも誰も入札しなかった。まあ普通は買わんと思う。充電器が無い事と合わせて想像すると、何処かで拾ったヤツを出品して居たのかも知れない。
　ソーチェーンは短いけど今回の用途には十分。反対側にはオレゴンの文字があるけど、全体の質感から考えると偽物の様な気がする。
　道具としても作業としてもちょっと危ないので、注意して進めて行こうと思う。

My excavator is broken.

　世間ではテレビ界が大変な事に成って居るみたいだけど、放送中止になった番組リストを見るとどれも一回も見た事が無い番組ばかりだった。と言う事で私には何の影響も無い騒動という事だ。
　TBSかテレビ朝日辺りなら高市が「停波！」とか騒いで居たと思うけど、安倍と仲良しのフジだから政治的には静か。それよりも私に取ってユンボが壊れた事の方が大ごと。
　数年前に裏山の竹を切って王国を作ると宣言したけど、未だに切った竹の処分すら出来て無い。このままでは寿命の方が先に来てしまうので重い腰を上げた。
　溜まった竹は手では引きずり出すのが難しく、ツカミを付けたユンボで引っ張り出しては燃やす作業をしていた。
　そのときに「パチン」と言う音がしてツカミが動かなく成った。何が起ったか見てみるとピンが綺麗に折れてしまっていた。
　ミニユンボとは言え、30か32mmくらい有る鉄の丸棒を折るとは恐ろしい力だ。




　折れたピンの半分は飛んで行って無くなったけど、残りを見たらグリース穴を起点としたクラックが進行していき、最終的に1/3位の断面が耐えきれなく成って破断した感じ。
　最後の破断面をよく見ると更に貝殻状の模様が見えるような気がする。この中でも更に疲労的な変化があったんだろうか？。
　新しいピンを旋盤で削り出そうにも鋼材屋が休みで材料が無い。廃材を見て行くと最初に付いていた摩耗したピンが出て来たのでそれを装着した。
　各部が曲がってしまったので大ハンマで叩いて見たけど、こんな厚みの鉄が人力で曲がる訳が無い。パキスタンのメカニックもガスを使う厚みだ。
　真面目に修理するには、ガスとクルタパジャマが必要かも知れない。

Chamfering is difficult.

　ちょっと作りたい物があって、それの駆動用として歯付ベルトのプーリを追加工した。具体的な作業は15mmくらいの穴だったヤツを40mmまで広げる加工。
　うちの旋盤では簡単に掴めないサイズなので、フライスの円弧補完でグリグリ広げてみた。
　刃物径補正もまともに使える様になったので、若干小さめに出来た穴も刃物径を小さく補正する事で目標値まで追い込む事が出来た。
　ただ、前回も書いた様に機械剛性なのか摺動部の摩擦なのか解らんけど0.04mmほど楕円になってしまう。今回はギヤじゃ無くてベルトだから0.04mmは見て見ぬ振りをしてボーリングはしない。
　切削面も良い感じだったので意気揚々と面取りをしたらこれだ。。。Fusion360上では0.5mmで処理した積もりなのに、どう見ても1.5mm以上はありそうな面取りに成ってしまった。なんか難しいな、何処かに見落としか間違いがあるのだろう。
　上手く行ったら裏返して芯出しして裏面もC0.5で行くつもりだったけど、モチベーションが下がったので裏面はノガの面取りバーで手動にした。
　今からどこが間違って居たか調べないといけない。

Limitations of Home Machinery

　小径穴のボーリングが定量的に出来る様に成った。今までは適当な丸棒に折れたエンドミルを突き刺したタイプを使って居たけど、これだと刃先の微調整が難しい。中古とは言えメモリ付きのボーリングヘッドは凄く楽。


　向かって左はCNCに依る円弧補完で開けた20mmの穴。
　エンドミルが突っ込んだ跡には触れない様に（笑）。



　向かって右は円弧補完の19mmをボーリングで20mmまで拡大した穴。





　三点マイクロで測定すると解りにくいのだけど、円弧補完だと機械の限界と思われる楕円に削れてしまう。
　それと今回は刃物径補正をして居ないので、円弧補完の方は20mmよりも小さな穴になってしまっている。これは中国製エンドミルが細いんじゃ無くて、卓上フライスの剛性が低い事から刃物が逃げているんだと思われる。
　縦、横、右上、右下の4方向で測定して見た。結果はボーリングの方はそれぞれ
20.002、20.001、20.001、20.000だったのに対して、円弧補完の方は
19.904、19.911、19.911、19.953と最大で0.049の楕円になっている事が解る。
　これをJISと見比べると、内径18～30のH9の公差範囲は0～0.052なので絶対値を上手に持って行けばギリギリ入るかも知れない程度。H8に成ると0～0.033なので無理となる。
　その前に円筒度がこれで良いのか？の問題は有るけど、まあこれが卓上型小型フライスを改造したCNCの限界の様な気がして居る。
　そういう意味で脱着をせずにボーリングに移行できる工具が必要に成ったと言うわけ。

Boring heads

　小型のボーリングヘッドが2種類。向かって左が比較的大きめで50mmくらいまでいけるヤツ。これのバイトは直径が12mmを使う。
　向かって右は小径用で10mmから20mmくらいのボーリングに使える。これのバイトは直径が8mmのタイプ。
　10mm以下でもバイトさえ準備すればいけるけど、小径穴に成るとバイトもそれ以上に小さくなるから特に剛性面で難しい。結果的に全部が超硬で出来たマッチ軸みたいなヤツが必要になって来る。
　私が使っているのは貧弱なCNCだから剛性が低く円弧補完でH7とかH8は難しい。H9ならいけるのでゴムコーティングのオイルシール穴なら使える感じ。
　ベアリングの外輪を保持するなら最低でもH8くらいはほしい訳で、色々やって見たけど今の所はバイスから外さずにエンドミルをボーリングヘッドに付け替えで中ぐりするやり方に落ち着いて居る。
　その為にはエンドミルと同じコレットで固定したいわけで、今使って居るコレットの最大径である20mmで掴めるシャンクに成っている。
　20mmシャンクでそろえようとするとほぼ見つからず、有るのは中国製のボーリングヘッド。これも悪くは無い感じだけどシャンクが交換式なのでシャンクから刃物までの長さが長い。これは同じ技術で作れば変位量が増える事を意味する訳で、只でさえ低剛性の機械では避けたい。
　と言う事で本物？のヘッドの中から高さの低いような物を選んで2種類をそろえた。先に書いたように20mmはほぼ見つからないので、変なサイズで、中実で、人気が無くて入札が無いヤツを狙う。そして購入後に20mmまで自分で削ってしまうと言うやり方。これなら6,500円とかそんな感じでまともな製品の中古が手に入る。
　自分で旋盤で削ると芯が出るのか？と不安に成るけど、ボーリング作業は基本的に「点」で削るので軸が傾いて居ようが大した問題には成らない。どんなにアタッチメントの軸が傾いて居ても、「点」が回る軌跡は主軸の中心を通る線に対して円運動に成るだけだから。

It is important to hold solidly.

　確かポルシェ964あたりのオドメータ。お決まりのギヤ溶けと言うか崩壊が始まって居る。海外のヤツらはこう言うのを「cheezy」と書いて居る事が多い。チーズってネガティブなイメージなのかな？。


　在庫が有ったので良かった。新しいのはPOM系のヤツなので溶けることは無いと思う。でも20年くらい経過したらどうなるか解らん。



　基板を見たらコンデンサの液漏れが始まって居た。少しだけ基板と隣のリード線に影響が出始めて居るタイミング。良いときに作業出来て良かったと思う。



　基準信号を入れたら針幅分だけ表示が低い。デフからパルスが来てデジタル的な処理がされて居るけど、最後の表示部はアナログ式のメータなので多少の変動はある。
　ここの調整は出来ないので、針幅だけ針を時計回りにずらしてセットしておいた。ゼロ点が狂うことになるけど、通常の運転姿勢で見ると既に斜めから見ているから気に成る様な差では無い。それよりも100km/h辺りでピッタリの方が良かろう。
　とは言っても、タイヤ軽がそれぞれに違うんだからあまち厳密にやっても意味が無いとも言えるな。
　中国製のエンドミル試験でA軸を使ったらダメダメだったけど、テールストックを使ってやり直してみた。
　チャック自体が片持ちで大きく張り出して居るから、この程度の丸棒でも先端を押す必要が有ると思う。

　結果は歴然で綺麗な切削面が得られた。エンドミルがアーダコーダ言う前に、材料をしっかりと保持して、機械自体も振れなく剛性の高いヤツを用意するべきだ。
　まあ確認するまでもない基本的な事だな（笑）。

Cheap tools are not to be underestimated.

　今までは安いエンドミルとしてMonotaroのヤツを使っていたけど、アリエクスプレスで更に安いのを見つけたので買ってみた。
　3mm-200円、4mm-200円、5mm-375円、6mm-375円と信じられない様な値段のエンドミル。材質は「Tungsten Steel Carbide Blue Nano Coating」と有って日本で言う超硬とは違うのかも？と言う雰囲気も有った。
　でもハイスだとしても安いし、コーティングが只の着色だとしても安い（笑）。到着したヤツを持って見たらハイスよりも重くて超硬的な雰囲気。早速削ってみた。
　ちょうど自作の「少女A」ことA軸ユニットを装着していたのでA軸でサンプル加工。
　アルミ5052の廃材端面を六角加工とA軸を回しながらの円筒加工。悪く無い。



　今度は鉄筋を削った廃材が有ったのでそれで同様の加工。こっちはびびって刃が妙に当たったりしてよろしくない。
　でもこれは刃物の問題じゃ無くて機械の問題。たぶん剛性の無いA軸で片持ち加工なのと、チャックの一番先端の爪で5mmほどしか掴んで無かったのが悪かった様な気がする。
　こっちはバイスに固定したS45Cのキー材を加工してTスロットナットを作って居る所。
　良い感じで切れて居る様に思う。この機械は主軸が1600rpmまでしか回らないので、もし超硬だとしたら性能をフルに引き出せて居ないはず。
　ハイスなら今のままでも良いけど、超硬でグリグリ削る積もりなら回転数を上げたい所。
　ここまでやった刃先はこんな感じ。
　欠けとかは無いし角も尖ったままで丸くなったり焼けたりはしていない。着色かも（笑）と思って居たコーティングも本物のコーティングの様な気がしてきた。
　この感じならMonotaroのエンドミルを買うことは無いかもしれない。しばらくはこれを使ってみようと思う。

Photointerrupters are alive.

　時々くるタイヤバランサ。うちはバランサ屋さんじゃないけど、ブログとかHPに書いて居るから何とか成らんか？と感じて問い合わせがくる感じか。
　うちに有るヤツと同じメーカ製だけど随分シンプルで簡易型と言うよりも進化型というイメージかな？。
　コンセントが三相だったので試験出来ないかも？と思ったけど、中をたどったら三相の中の1相だけを使った単相200V入力だった。設定を変えれば100V入力もいける感じだけど、関係無い所は触りたく無いので単相200Vで試験した。
　聞いていたとおりにエラーが出る。良く有るのはホイールの回転角度を検出するフォトインタラプタ基板の動作不良だけど、コイツは分解してチェックしたら3個の素子が全て生きていた。
　さらに動作をよく観察すると、エラーが出て重さは解らないけど最軽点の表示はする。と言う事は角度の検出は生きていてマイコンの取り込みも処理も生きていると言う事だ。
　となるとロードセル側か？。試しに測定中に軸をガンガン押してみたけど変化は無い。それならばとロードセルのコネクタを抜いてみたけど全く同じエラーが出るだけ。これが意味するのはロードセルかロードセルの取り込み回路が死んで居ると言う事かも。
　これは厄介だ。ロードセルは汎用品じゃ無くて専用の一体型で一つの箱になっている。もしこれが死んで居たら今のうちの環境では治せない。
　まあ念のために基板の入力部だけでもチェックしておくか。

That's pretty good, but not perfect.

　ギヤの内径加工が終わったので次はキー溝加工。高いセットを買わずにブローチ単体しか買ってないので、その都度ガイドというかヤトイを作らないといけない。
　私が買ったブローチはキー溝の幅とガイドされる部分の幅が違う。強度とか剛性の面からガイド部が太く成っている様だ。
　そのガイド部に合わせて溝を掘ったらヤトイの完成。前回は真鍮にしたけど今回はSSか45Cあたりの廃材から削り出した。
　歯面が高周波焼入れされて居るので素材はS45Cクラスだと思う。旋盤の内径加工はサクサク進んだけど、キー溝加工はアルミに比べたら難しいと言うか力が必要だった。
　単純に力が必要という面に加えて、ブローチが刃面側に倒れようとして食い込んでしまう。そうなると溝の深さが深くなりすぎるし、刃先が食い込んで止まってしまう。
　理由を考えて居たけど、どうも刃面の延長線上からズレた所を押すからだと想像がついた。棒としての中心に刃が無くて一番端っこに刃が有る。だから棒を素直に押すと刃の反力と棒の推力にずれが生じてモーメントが発生してしまう。
　結果的に刃が食い込んで3枚目の写真の様に底面の状態が悪くなる。
　普通のキーシータでは下から引っ張るからこのような問題は起らないと思われる。今回の様な簡易型特有の問題かもしれない。
　対策として倒れない様に上側のガイド面を高くするとか、テーブルを傾けて斜めに刃の鉛直線上を押すとか、いくつか考えて見たけどどれもイマイチな気がする。
　検索しても同じ悩みの人は見つからなかったけど、そもそもこれを使って居る話自体が少ない。まあタガネとヤスリで彫るよりも圧倒的に楽で正確だけど、もう一工夫必要なのは確かだ。